سنگ یکی از ابتدایی ترین مصالح ساختمانی است که انسان برای ساختن ابزار و پناهگاه ها و رفع نیاز خود استفاده است. دوره های کهن سنگی و پارینه سنگی نشان دهنده دوره هایی است که آن کاربرد سنگ بر فلز و دیگر مصالح مقدم می باشد. آثار خانه های از سنگ چیده شده در شمال ایران متعلق به ۷۰۰۰ سال پیش موجود است. در ساختمان سنگی از سنگ لاشه همراه با ملات های گچ و آهک استفاده شده است چنانچه باید اذعان کرد که اگرچه سنگ ساختمانی به علت سنگینی و مشکلات حمل و نقل و استخراج تا حدی جای خود را به مصالحی نظیر آجر داده است اما همچنان اهمیت خود را در ساختمان های سنگین و سخت نظیر پل ها، تونل ها بهمن گیرها، دیوارهای حائل و سنگ چین ها و کرسی چین ها و غیر حفظ کرده است.

صفحات گچی کناف چگونگی ساخت، نصب و اجرا !

سنگ موادی از پوسته زمین است که از یک یا چند کانی که با یک کانی که با یکدیگر پیوند یافته اند، تشکیل شده است. سنگ ها از نظر نحوه تشکیل به سه گروه زیر تقسیم می شوند:

سنگ های رسوبی : متشکل از رسوبات و املاحی که در آب ها ته نشین می شوند. مثل تراورتن، سنگ آهک و مرمر

سنگ های آذرین : منشاء آتشفشانی دارند بر اثر سرد شدن مواد مذاب به وجود آمده اند معروف ترین آن ها گرانیت است که سنگی متراکم فشرده و مقاوم است.

سنگ های دگرگون شده : همان سنگ های آذرین و رسوبی که تحت تاثیر فشار قرار بگیرند مثل : چینی، مرمریت، مرمر

در بررسی خواص عمومی سنگ ساختمان مواردی مانند مقاومت در برابر کشش، تحمل فشار، نفوذ پذیری، انتشار امواج، پایداری و در نظر گرفتن امتداد لایه بندی و سطوح ضعیف در عملیات که باید در این مورد گفت که سنگ ها نوعا دارای سطوحی هستند که در آن ها نیروی چسبندگی و اتصال دانه ها نسبت به لایه های دیگر کمتر و یا حداقل است و این موارد می تواند از اهمیت زیادی در بررسی سنگ ها برخوردار باشد. در مجموع باید مقاومت سنگ ساختمانی بدون شیار، رگه، ترک، خلل و فرج پوسیدگی و لایه سست باشد و حتی المقدور رنگی یکنواخت داشته باشد. به طور کلی سنگ طبیعی را که دارای مقاومت کافی در شرایط جوی و رنگ جالبی باشد می توان در عملیات ساختمانی و به صورت سنگ لاشه، سنگ قواره، سنگ باربر، سنگ پلاک، سنگ درپوش، سنگ ستون و حتی به صورت ظروف و وسایل سنگی استفاده نمود. طرز تهیه سنگ ها و انواع آن قطعات بزرگ سنگی که از معدن به دست آورند به نام (سنگ قله) معروف است سنگ قله نباید در زیر تیغه برش خرد شود و حتی المقدور بزرگ و قابل حمل باشد سنگ قله را به وسیله دیلم، دست انفجار و یا برش از معدن جدا می کنند و بسته به نوع جنس و کاربرد آن در کارگاه به وسیله عملیات مکانیکی آماده کار می سازند. سنگ های بار کاربرد خشن و باربر را به وسیله تیشه و چکش آماده می نمایند و سنگ های تزئینی را ابتدا برش داده و در حین برش شستشو می دهند تا سنگ را شسته و خاک آن را بگیرند آنگاه بسته به اهمیت و مرغوبیت، آن را ساب و جلا می دهند. سنگ هایی که در ساختمان بکار میروند به نام های سنگ لاشه، سنگ قواره، سنگ بادبر و سنگ پلاک مرسوم می باشند که به شرح آنها می پردازیم.

سنگه لاشه :‌ سنگی است که شکل خاصی نداشته و به همان صورتی که از معدن آورده می شود بکار می رود و کاربرد آن در زیرسازی ها، پر کردن فاصله بین سنگ ها و کف سازی خشن محدود می شود سنگ قواره : سنگی است که از سنگ لاشه بدست می آید و در کارگاه ساختمانی با کمی تیشه کاری ابعاد منظمی یافته و دارای گوشه های معین می گردد از سنگ قواره برای باربر، جدول سازی و کف. سازی هایی که نیاز به کمی نماسازی دارند استفاده می شود.

سنگ بادبر (مالون) : سنگی است که با تیشه کاری کاملا شکل منظمی یافته و به ویژه یک طرف آن شکل صاف به خود می گیرد. سنگ بادبر را در تونل سازی، پل سازی، جدول سازی، دیوارهای باربر و غیر باربر، سنگفرش و پله استفاده می کنند و یکی از عمده ترین کاربردی های مهندسی سنگ لاشه و مالون به ویژه در نقاط کوهستانی اجرای قوس های سنگی است که در پل ها، درگاه ها، طاق و زیرین دالان های سنگی مورد مصرف قرار می گیرد.

سنگ پلاک (تزئیناتی) :‌ برای نما سازی در سطوح از سنگ پلاک استفاده می شود برای تهیه سنگ پلاک سنگ قله را در کارگاه سنگبری به ضخامت های مورد نظر برش داده و سپس آن را تا حد جلا و آینه شدن ساب می دهند. سنگ تزئیناتی ارزان را از تراورتن و سنگ های گران قیمت را از گرانیت و مرمر انتخاب می کنند. سنگ پلاک را برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و در کف، دیوار پله، کف پنجره، کنار و زیر دیوار گچی و. وسایل تزئیناتی نظیر گلدان، شمعدان، جدول و جوی و غیره استفاده می کنند.

استفاده از سنگ در ساخت سرپناه به زمان های دور بر می گردد و این روند تا کنون نیز ادامه داشته است.

سنگ های طبیعی دارای وزن زیاده بوده و لذا بار مرده ساختمان را افزایش می دهند که این امر موجب تنزل عملکرد ساختمان ایجاد رفتار نامطلوب آن در برابر زلزله می شود، لذا امروزه در صنعت ساختمان و ایجاد رفتار نامطلوب آن در برابر زلزله می شود، لذا امروزه در صنعت ساختمان از سنگ نه به عنوان اعضای باربر بلکه به عنوان پوشش نما، کفسازی، تزئینات داخلی و خارجی، در طراحی محوطه و … استفاده می شود. در ساختمان سازی سنگ به دو صورت طبیعی و مصنوعی به کار گرفته می شود.

سنگ طبیعی

انواع سنگ ساختمانی

انواع سنگ ساختمانی ایرانی، عمده ترین سنگ هایی که در عملیات ساختمانی در ایران بکار می روند عبارتند از : گرانیت، سنگ سبز کوارتزیت، سنگ آهک تراورتن، مرمر، سرپانتین، ماسه سنگ، سنگ آهک و شیست که در ادامه به معرفی آن ها می پردازیم.

سنگ گرانیت

بیشتر گرانیت ها سخت و چگال هستند و به این ترتیب جزو مصالح با دوام ساختمانی قرار می گیرند. در برابر نفوذ آب و اثر ضربه مقاومند و محیط های صنعتی را به خوبی تحمل می نمایند. ظاهر گرانیت متاثر از کار انجام شده بر روی سطح نهایی آن است که ممکن است چکشی، کلنگی، تیشه ای یا صیقلی باشد. بهترین نمای سنگ گرانیت حالت صیقلی آن است که زیبایی رنگ و انعکاس کریستال های آن را نمایش می دهد. سطح گرانیت بر اثر حرارت و تفاوت ضریب انبساط و انقباض بین اجزای کریستالی مختلف آن به صورت سوخته در می آید استفاده تلفیقی از گرانیت صیقلی و سوخته در ساختمان به علت تضاد، زیبایی جالبی پدید می آورد. در ایران معادن بسیاری وجود دارد که سنگ های گرانیت با رنگ های مختلف از آنها استخراج می شوند. سنگ گرانیت به علت هزینه سنگین استخراج، برش و صیقل، نسبتا گران است به همین دلیل بیشتر در نمای ساختمان های مهم به کار برده می شود. از این سنگ ساختمانی برای کف سازی، پیاده روسازی و راه سازی نیز استفاده می گردد.

سنگ آهک

سنگ آهک کربنات کلسیم (CaCO3) به ندرت به صورت آهک خالص در طبیعت پیدا می شود. این سنگ بیشتر به صورت آهک رسی، آهک ماسه ای و دولومیت یافت می گردد.

سنگ تراورتن

تراورتن از جمله سنگ های آهکی متبلور است که در اثر تبخیر آب بی کربنات کلسیم در چشمه های آب گرم تشکیل می شود. به طور کلی سنگ های آهکی دارای بافت متغیری بوده ولی اکثر آن ها ریز دانه اند. آنهایی که درشت دانه هستند متشکل از بلورهای درشت یا قطعات فسیلند. انواع ریز دانه قابلیت پرداخت بهتری دارند و پایداری آن ها در برابر هوازدگی بهتر است. سنگ های آهکی و دولومیت های متراکم و همین طور آن هایی که فاقد ناخالصی اند دارای دوام خوبی هستند ولی دوام آن ها از گرانیت ها و ماسه سنگ های متراکم کمتر است. سنگ آهک در ابتدا با فرآیند حل شدن هوازده می شود. تاثیر باران یا آب های سطحی ممکن کند و تدریجی باشد، اما احتمالا به شکل کاملا غیر یکنواخت رخ می دهد. انواع مختلف سنگ آهک متراکم و سخت دارای جذب آب پایین (کمتر از دو درصد) هستند، اما در انواع دیگران با چگالی کمتر که به عنوان سنگ ساختمانی نیز قابل استفاده اند، جذب آب بیشتری حدود چهار تا دوازده درصد نیز دیده می شود.

سنگ تراورتن متخلخل ولی داری مقاومت خوبی است و به رنگ های متفاوتی یافت می شود که برخی از آن ها به دلیل کیفیت بالای رنگ، منحصر به فرد بودن و سایر مشخصات فیزیکی و بصری طرفداران بسیاری دارد.

سنگ مرمر

نوعی سنگ آهک دگرگون شده است که رنگ هایی بسیار متنوع دارد. مقاومت این سنگ در برابر هوازدگی، گازها و باران های اسیدی کم است. به همین جهت این سنگ را در نمای داخلی ساختمان ها به کار می برند.

ماسه سنگ ها

ته نشست های ماسه ای را که به یکدیگر به کمک کربنات کلسیم، سیلیس، اکسید آهن و دولومیت به یکدیگر چسبیده اند، به ترتیب ماسه سنگ آهکی، سیلیسی، اکسید آهن و دولومیتی می نامند. براساس طبیعت ماسه رسوبی اولیه، ماسه سنگ ها ممکن است دارای بافت نرم یا خشن باشند. از نظر رنگ براساس ماده چسبنده طیفی از رنگ، سفید، نخودی و خاکستری تا قهوه ای و قرمز را در بر می گیرند. عموما در برابریخبندان مقاومند. سطح نهایی آن ها به صورت چکشی، کلنگی و تیشه ای قابل مصرف است و برای نصب آن ها از ابزار غیر آهنی استفاده می شود.

الف : ماسه سنگ آهکی : این نوع ماسه سنگ ها در محیط های اسیدی مقاوم نیستند این شرایط کربنات کلسیم موجود در آن ها را تحلیل برده و سنگ متلاشی می شود. کلسیت خالص سفید است بنابراین ماسه سنگ آهکی نیز سفید است.

ب : ماسن سنگ سیلیسی : ماسه سنگ ها اغلب از دانه های سیلیسی که به کمک نمک های سیلیسی به یکدیگر چسبیده اند تشکیل شده اند بنابراین بسیار مقاومند و در محیط های اسیدی نیز پایدارند. این نوع ماسه سنگ ها بیشتر خاکستری رنگند.

ج :‌ ماسه سنگ اکسید آهن : این نوع ماسه سنگ که به کمک اکسیدهای آهن متراکم شده اند به رنگ های قهوه ای تا قرمز یافت می شوند و اغلب با دوامند.

د : ماسه سنگ دولومیتی : ماسه سنگ های دولومیتی که با کربنات منیزیم و کلسیم به هم چسبیده اند در محیط شهری چندان مقاوم نیستند. این نوع سنگ ها نخودی رنگند.

دیوریت

از دیوریت برای سنگ نما، سنگ پله و کف و نیز در جاده سازی استفاده می کنند. رنگ این سنگ خاکستری، خاکستری تیره و گاه خاکستری مایل به سبز است.

گابرو

از گابرو به علت استحکام و مقاومت آن در برابر هوازدگی برای سنگ نما، کف، پل و تونل استفاده می کنند. رنگ گابرو خاکستری مایل به سبز، سبز و گاهی سیاه رنگ است.

کوارتزیت

ماسه سنگی دگرگون شده است که سیمان سیلیسی دارد. مصارف آن در بخش های خارج و داخل ساختمان، پل ها و تونل ها می باشد.

مصرف سنگ در ساختمان

معمولا در ساختمان از سنگ به دو علت استفاده می شود. یکی به علت زیبایی و رنگ آن و دیگری مقاومت‌ آن در مقابل عوامل جوی و سایش. اغلب در مورد انتخاب سنگ هر دو مطلب را با هم در نظر می گیرند. محل های مصرف سنگ در ساختمان به شرح زیر است :

سنگ ازاره

محل برخورد دیوارهای خارجی ساختمان با زمین در محیط خارجی آن بیشتر باز همه مکان ها تحت تاثیر شدید عوامل جوی مانند برف و باران و یخ بندان قرار دارد و معمولا بلوک سیمانی و یا بلوک آجری که دیوار با آن ساخته می شود مقاومت در مقابل این همه تغییرات جوی را ندارد و خیلی زود تخریب می گردد. بدین لحاظ در این محل ها باید از مصالح مقاوم تری استفاده شود.

سنگ قرنیز

بر روی فرش موزائیک یا سنگ قسمت های ساختمان قطعه سنگی به دیوار نصب می شود که قرنیز نامیده می شود تا شستشوی کف و تنظیم گچ کاری دیوارها آسان گردد که در بیشتر ساختمان ها این قرنیز حدود ۱۰ سانتی متر استفاده می شود. با توجه به این که در ایران اکثر قریب به اتفاق فضاهای داخلی ساختمان را گچ سفید می کنند (به جز سرویس ها) و گچ در مقابل آب بسیار ضعیف و حساس می باشد و ممکن است بخواهند کف اتاق ها را به وسیله گونی نم دار تمیز نمایند و در نتیجه کف اتاق ها مرطوب می گردد و در اثر این رطوبت ممکن است دیوارهای گچی آسیب ببیند لذا در محل برخورد دیوار با کف اتاق یک ردیف سنگ به پهنای ۸ تا ۱۰ سانتی متر قرار می دهند که هم از نفوذ رطوبت به قسمت های گچی جلوگیری شود و هم قسمت مقاومی در مقابل ضربه های احتمالی که بر اثر جارو کردن و جا به جایی لوازم اتاق به پای دیوار وارد می شود ایجاد گردد. این سنگ را با سیمان کار می گذارند و ضخامت آن معمولا یک سانتی متر است بهتر است که این سنگ همزمان با سفید کاری دیوار نصب شود.

کف درگاه و کف پنجره

در ساختمان های بنایی که دیوارها معمولا حمال بوده و به ناچار حداقل به ضخامت ۳۵ سانتی متر ساخته می شود در محل پنجره ها که ضخامت آن در حدود ۴ سانتی متر می باشد و با توجه به این که پنجره را در حدود ۵ یا ۶ سانتی متر از نمای جلو عقب تر کار می گذارند در نتیجه در داخل اتاق طاقچه ای به پهنای حدود ۲۰ سانتی متر ایجاد می گردد که معمولا روی آن قطعه سنگی کار گذاشته می شود.

سنگ پله

سال ۱۳۴۰ در ایران برای ساختن پله اغلب از مصالح سیمانی مانند موزاییک و غیره استفاده می گردید ولی از آن سال به بعد که کارخانه های سنگ بری زیاد شد رفته رفته برای ساختن پله از سنگ های پلاک استفاده می نمایند. به علت عبور و مرور زیادی که از روی پله می شود باید از مصالح مقاوم تری در این محل استفاده شرد بدین لحاظ کلفتی سنگ پله را حداقل ۴ سانتی متر انتخاب می کنند.

فرش کف

برای عمل فرش کف ابتدا در گوشه های هر قسمت یک قطعه سنگ ساییده شده یا موزائیک یک اندازه بطوریکه تراز روی چهار نقطه باشد قرار می دهند سپس ریسمانی نازک و محکم به اضلاع بسته و خط گونیا ۹۰ درجه را به گوشه ها انتقال می دهد. بعد ملات را کف آن پهن می کنند و کف را فرش می نمایند البته ریسمان ها را به ترتیب جا به جا می کنند.

دیوار (نما)

برای تزیین سنگ نما ضمن آماده شدن سنگ مورد دلخواه استاد کاران ماهر ابتدا جلوی دیوارها را قطعه سنگی کروم بندی و اضلاع دیوار را به صورت صاف و گونیا ریسمان بندی می کنند سپس رگه اول سنگ ها را شمشه گیری می کند بعد از ریسمان بندی بالا و کنترل شاغولی آن سنگ های رگه اول را نصب می نماید و با گچ ساخته شده جلوی آن ها را از کروم های گچی موقت متصل می سازد، سپس دوغاب سیمان ساخته شه از ماسه درجه یک و سیمان پرتلند را که با آب نیز محلول شده با ظرف قاشقی شکل پشت سنگ ها را پر می کنند.

پاگرد ها

در ساختمان هایی که برای نصب پله از سنگ استفاده می شود معمولا برای فرش پا گردها نیز از سنگ استفاده می گردد. این سنگ اغلب از نوع سنگ پله بوده و ضخامت آن در حدود ۲ سانتی متر و ابعاد آن نیز در حدود ۱۰x۱۰ یا ۲۰x۲۰ می باشد. به هر حال چون این فضاها کوچک بوده و در حدود ۳ الی ۴ متر مربع می باشد. برای فرش آن از سنگ به ابعاد کوچک استفاده می گردد.

برای اینکه سنگ به عنوان یک عنصر معدنی به هدر نرود با برش های مخصوص از سنگ استفاده می کنند :

۱- اره های الماس : امروزه از اره های الماس (طناب الماس) برای برش قله استفاده می شود.

۲- برش آب : با فشار فوق العاده زیاد آب به صورت نقطه ای سنگ را برش می دهند در این دستگاه های اتوماتیک (که واترجت گفته می شود) آب با شدت بالا در آن جریان دارد مثل لیزر عمل می کند.

تکنیک منسوخ در جهان : قبلا سنگ را به صورت پلاک مصرف می کردیم ( که ۳cm تا ۲ سنگ را برش می دادند ولی دو کله کار پرت می شد) و امروزه با کلاف کردن این کار را انجام می دهند (روش خشک). ایراد اسکوپ کردن (پیج کردن) سنگ آن است که در جریان اسکوپ کردن لایه ماسه سیمانی (بتن) از سنگ جدا می شود سنگ به قدری ارزشمند است که بایستی از هر لایه سنگ استفاده شود.

سنگ ساختمانی مصنوعی

تکنولوژی تولید سنگ مصنوعی از سال ۱۹۶۰ در ایتالیا پدید آمد و در همان دهه اولین کارخانه تولید سنگ ساختمانی مصنوعی در این کشور شروع به فعالیت کرد. ایده بریدن سنگ مصنوعی از آنجا شکل گرفت که طراحان و آرشیتکت ها به منظور هرچه زیباتر کردن و چشم نواز تر کردن فضاها اعم از فضاهای درونی و بیرونی ساختمان ها و کف پوش ها و محوطه سازی های بیرونی نیاز به سنگ هایی با فاکتورهای مورد نظر خویش را احساس می نمودند بعلاوه پیشرفت صنعت ساختمان و سلیقه های مختلف این نیاز را بیان می کرد که سنگ هایی با طرح های مختلف و فاکتورهای فیزیکی و مکانیکی کیفیت بالا و قیمت مناسب باید در دسترس باشد. بدین ترتیب با رشد جمعیت جهان و متفاوت شدن سلیقه ها سنگ های طبیعی پاسخگوی این نیاز انسانی و سلیقه ای نبودند لذا ترکیبات مواد برای ساخت سیمای جدید با زیبای خاص و نمای یکدست و بدون تغییر در رنگ و طرح به کار گرفته شد.

گر چه مواد اولیه تولید سنگ های مصنوعی از اجزاء سنگ های طبیعی تهیه می شود ولی امکان تعیین رنگ و طرح مورد نظر با افزودن رنگ دانه ها و به کار بردن جنس های مختلف در سنگ های مصنوعی وجود دارد. امکان به کارگیری اجزاء مختلف از جمله قطعات فلزی، دانه های فسیلی، قطعات سنگ های قیمتی در ساختار سنگ مصنوعی سبب زیباتر شدن و منحصر به فرد شدن طرح ها و مدل های سنگ مصنوعی می باشد. همچنین سطوح مختلفی برای سنگ های مصنوعی می توان ایجاد نمود.

سنگ های مصنوعی از ترکیب مجدد سنگ های طبیعی با مواد فزاینده دیگر به دست می آیند که به آنها وزن کمتری داده و در نتیجه نصب آن ها سریع تر می شود. برای آنکه بدانیم سنگ های مصنوعی از چه چیز ساخته شده اند به اختصار می توان گفت که این سنگ ها از ترکیب سیمان، رس ها، آگرگات های سنگ های ضایعاتی و خاک های سبک وزن ساخته می شوند. مواد به کار رفته در این سنگ ها تماما کیفیتی مبتنی بر ملاحظات محیطی و انسانی دارند. رنگدانه های اکسید آهن رنگ مورد نظر را به این سنگ ها می دهد. ترکیبی که از این راه به دست می آید در قالب هایی ریخته می شود که دارای نقش و نگارهای سنگ های طبیعی می باشند و این سنگ ها سیمایی کاملا طبیعی می دهد. از نظر قیمت، سنگ های مصنوعی به مراتب قیمتی کمتر از سنگ های طبیعی دارند، چرا که کارهای دشواری که روی سنگ طبیعی برای رساندن آن به بازار و قابل استفاده کردن آن انجام می شود در مورد سنگ های مصنوعی غیر ضروری می نماید و دارای وزنی کمتر و ضخامتی کوچک تر هستند که به ما این اجازه را می دهد که سه برابر سنگ های طبیعی بتوانیم آن ها را به کار گیریم.

موادی که برای خط تولید سنگ های مصنوعی به کار می روند طوری انتخاب می شوند که برای کار های داخلی و خارجی ساختمان چه در کف و چه در نما ایده آل باشد. تکنولوژی ترکیبی ویبره-پرس و نیز به کار بردن مواد طبیعی سنگ در ترکیب آن از جمله مرمرها، سنگ های کلسیتی، گرانیت ها و سنگ های سیلیسی به همراه سیمان و مقدار کمی آب خواصی به سنگ می دهد که ۷۵٪ کیفیت خواص سنگ طبیعی را دارا باشد. محصولات استاندارد آن هایی هستند که پس از تولید آماده نصب بوده و پارامترهای آن تکمیل و ضخامت آن ها کالیبره شده باشد و لبه هایش نیز ابزار خورده باشد. سنگ های طبیعی امروزه در مقابل فشار، نور، اشعه ماوراء بنفش و ناملایمات جوی به صورت کامل مقاوم هستند. به علاوه محصولاتی هستند با نیاز به نگهداری کم و ساده می توانند پس از نصب بارها ساب خورده و صد در صد مانند سنگ های طبیعی رفتار نمایند. از دیگر خصوصیات این سنگ ها می توان به تک لایه بودن آن ها اشاره کرد که در محیط خلاء فشرده و ویبره می شوند و ترکیب آن ها شامل درصد بالایی از دانه های به هم پیوسته از ترکیب آگرگات های سنگ طبیعی است مانند مرمر، گرانیت، کوارتز، پروفیری، دیوریت که با سیمان پرتلند 5/25 کلاس ۱ به هم می چسبند. میزان آب – سیمان در حدود ۵ و ۳۰ است پانل ها درجه بندی شده، تخت و در قسمت های لبه همان گونه که ما بخواهیم پخ خورده و طبق تلرانس های دیمانسیونی بوده و از لحاظ عکس العمل در برابر آتش در کلاس ۵ می باشند. رنگ آن ها چه در برابر نور طبیعی و چه در مقابل نور ماوراء بنفش تغییر نکرده و مات نمی شود.

سنگ مصنوعی از ترکیب براده های سنگ طبیعی که به هنگام تراش به دست می آید و پس از شستشو. عبور از صافی با چسب و رزین تولید می شود. نوع دیگری از سنگ مصنوعی نیز وجود دارد که از اساسا از ترکیبات پلیمری ساخته می شود و در آن ها هیچ رگه ای از سنگ طبیعی وجود ندارد و تنها شکل ظاهری و بصری سنگ را دارا می باشند که برای تولید آن ها از ترکیب پلیمر ها با چسب های قوی اپوکسی استفاده می شود و با استفاده از نرم افزارهای کامپیوتری طرح و بافت مشابه سنگ های طبیعی به آن ها اعمال می شود.

پیشرفت علوم شیمی و متالوژی به ویژه در گرایش های پلیمر، تحول شگرفی در صنایع و معادن حادث شده است. ساخت و سنتز مصنوعات شیمیایی و احیای مواد معدنی از طریق فعل و انفعالات شیمیایی، یکی از کارکردهای شیمی پلیمر در عصر حاضر است، شاید ترکیب عناصر و مواد معدنی با یکدیگر و تولید مواد جدید ترکیبی تحت عنوان سمنت پلاست مهم ترین تحول علمی قرن بیستم در مصالح ساختمانی باشد.

تخریب محیط زیست جهت کشف منابع سنگ ساختمانی و هزینه بالای استخراج، برشکاری، صیقل کاری و پرداخت سنگ های طبیعی و عدم ایجاد رنگ های متنوع و کم بودن طیف رنگی یکسان و هزینه بالای نقل و انتقال به دلیل وزن زیاد و قدرت چسبندگی کم به بدنه ساختمان گوشه ای از مشکلات استفاده از سنگ های طبیعی جهت کاربرد در صنعت ساختمان می باشد و حل این مشکل تنها با جایگزینی آن تحت شرایط کنترل شده با سنگ های مصنوعی است.

بکار بردن تکنولوژی نوین در صنعت ساختمان منجر به خلق محصولات با مقاومت بیشتر و کیفیت برتر می گردند. از جمله این تکنولوژی ها سنگ های مصنوعی است که طیف وسیعی از مصرف را در صنعت ساختمان شامل می شوند.

سنگ های مصنوعی از تکنولوژی های متفاوتی به وجود می آیند که از متنوع ترین آن ها می توان به سمنت پلاست اشاره کرد. سمنت پلاست یا سیمان پلیمر شده آمیزه ای از مواد معدنی و شیمیایی می باشد که با استفاده از تغییر بافت مولکولی سیمان به واکنش پلیمریزاسیون منجر می شود.

از خصوصیات سمنت پلاست (سیمان پلیمر شده) می توان به مقاومت بالا، نفوذ رطوبت پایین، مقاومت فشاری و خمشی و نیز کششی ایده آل، فرسایش کمتر و وزن پایین اشاره کرد. با توجه به فرآیندهای رنگ پذیری و شکل دهی، انواع سنگ ها، با مدل، طرح و رنگ های گوناگون تولید می شوند.

مراحل تهیه سنگ مصنوعی

هر پلان تولیدی به سه بخش یا دپارتمان تقسیم می شود که خود به وسیله ماشین آلاتی که پروسه های خاص کاری را دارند تجهیز شده است.

مرحله اول :‌ ساخت بلوک

۱- ماشین ها و تجهیزاتی که ترکیبات مخلوط را تامین می کنند و آن ها را برای پلان بعدی مهیا می سازند.

۲- ماشین ها و تجهیزاتی برای مخلوط کردن ترکیبات و فرستادن آن ها به خط ساخت بلوک.

۳- ماشین های ترکیب کننده بلوک و به منظور فشرده کردن و فشار و لرزش تحت شرایط خلاء.

مرحله دوم :‌ بریدن بلوک ها در ابعاد Slab.

ماشین ها و تجهیزاتی برای برش بلوک ها به اسلب ها.

مرحله سوم :‌ فرآیندهای اسلب (پرداخت Slab)

خطوط پیوسته و ماشین آلاتی برای پرداخت اسلب ها ( کالیبره کردن، پولیش، اندازه کردن و ابزار کاری) در پایان این خط تولید، مرحله بسته بندی اتوماتیک برای قطعات انجام می شود.

مواد خام موجود در ترکیب سنگ ها

مواد خام اصلی که در ترکیب سنگ مصنوعی به کار می روند عبارتند از :

آگرگات ها، منیرال های پرکننده، چسباننده ها، رنگ دانه ها، افزودنی ها.

آگرگات ها

مواد سنگی هستند که با عوامل چسبنده مخلوط شده و ترکیبی را می سازند که کاملا فشرده می شود. آگرگات ها ممکن است آهکی باشند مانند مرمریت دولومیت و دیگر سنگ های آهکی یا سیلیکاته باشند مانند گرانیت، پرفیری، کوارتز، بازالت، ماسه های سیلیکاتی، کواتزیت و غیره. آگرگات ها معمولا به شکل دانه های ماسه در اندازه های مختلف به کار برده می شوند. آگرگات ها ممکن است از خرد شدن قطعات بزرگ تر سنگی و یا از رسوبات ماسه ای به طور مستقیم به دست آیند.

انتخاب طبیعت، اندازه و دانه بندی آن ها بستگی به سیمای سنگ و مشخصات فیزیکی و مکانیکی محصول دارد.

خردایش و انتخاب آگرگات های آهکی

آگرگات های خشک ممکن است به اندازه های مورد نیاز خرد شوند و در صنایع امروزی باید به ابعاد مناسب خرد شوند. مراحل تولید این قطعات همان طور که گفته شد در ابعادی که ماشین باید آن ها را مخلوط کنند و بسته به اندازه سنگ های استفاده شده در پلان تولید دارد. پلان های ( درون خانه ای ) وقتی از مواد آهکی استفاده می کنند، به طور طبیعی با سنگ هایی تغذیه می شوند که ماکزیمم اندازه را داشته باشند. البته ابعاد بیش از ۳۰۰ میلی متر نمی باشد که می توانند از مواد باطله به دست آیند. سنگ های کوارتز، کوارتزیت و گرانیت معمولا باید به ابعاد ۵۰- ۲۰ میلی متر خرد شوند.

چسبانده ها

دارای ترکیبات ساختاری رزینی هستند که همراه با پرکننده ها برای چسباندن دانه ها به کار می روند و پس از سخت شدن، پر کننده ها و آگرگات ها را کاملا به هم فیکس می نمایند و سنگی فشرده و مقاوم را وجود می آورند.

رایج ترین چسب ارگانیکی که مورد استفاده قرار می گیرد ( رزین پلیمری غیر اشباع ) با فرمولی بسیار مناسب برای تولید محصولات سنگ مصنوعی است. آنچه به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، اورتوفتالیک رزین نیمه سخته با حداقل واکنش است. رزین های پلی استر محصولاتی با کاربرد زیاد هستند. به علت وجود اجزاء تکنیکی در آن ها، آن ها در مناطق با تکنولوژی بالا مورد استفاده قرار می گیرند. مانند اتومبیل سازی و علوم وابسته به ساختمان ها و صنایع ترکیبی. در تکنولوژی سنگ های مصنوعی به منظور تولید بلوک ها این اجازه داده می شود تا هم از چسب های ارگانیک (رزین ساختاری) و هم از چسباننده های غیر ارگانیک (سیمان پرتلند) بدون هیچ تغییری در پلان تولید استفاده شود. البته هر چسباننده ویژگی های خاص خود را به محصول خواهد داد.

رنگ دانه ها

مخلوط می تواند رنگ های گوناگونی به وسیله اضافه کردن بعضی رنگدانه ها داشته باشد. رنگ دانه ها نق رهبری و هدایت کنندگی در پروسه ساخت را دارند، در واقع به همراه رنگ طبیعی و اندازه آگرگات ها آن ها رنگ های جذاب و زیبایی را وجود می آورند و رایج ترین رنگ دانه های مود استفاده اکسیدهای فلزی پودر شده می باشند که می توان به سادگی آن ها را تامین نمود و به عنوان رنگ های صنعتی در بازار وجود دارند. به دلیل ساختار شیمیایی ثابت این رنگدانه ها این اکسیدهای فلزی به مرور زمان تغییر رنگ نمی دهند. مقدار کمی از اکسیدها معمولا بین ۳ تا ۵ کیلوگرم در هر مترمکعب برای رنگ کردن مخلوط سنگ مصنوعی به کار می رود.

افزودنی ها

مواد مختلفی هستند که به مقاصد مختلف و به مقدار بسیار کم به مخلوط افزوده می شوند. کاتالیزیست ها و پروموترها برای سخت کردن رزین به مخلوط اضافه می شوند که بین ۱ تا ۳ درصد ترکیب وزنی مخلوط اند.

تنوع سنگ های مصنوعی

انواع طرح های سنگ های مصنوعی به شرح زیر است :‌

۱- انواع سنگ های مصنوعی نما (صاف و صیقلی، مات ، نیمه مات)

۲- انواع سنگ های نما برجسته، بادبر، طرح دار مناسب برای نماهای داخل و بیرون ساختمان.

۳- انواع سنگ های ساختمانی، قرنیز، سنگ پله و زیر پله و …

۴- انواع موزائیک صاف و صیقلی با طرح ساده، مرمریت و گرانیت.

۵- انواع موزائیک طراح دار و آنتیک صیقلی.

۶- انواع سنگ فرش های برجسته براق و مات.

۷- انواع اجسام دو بعدی و سه بعدی مثل گلدان، کتیبه و مجسمه

۸- انواع مبلمان شهری و جدول و …

ویژگی های سنگ های مصنوعی عبارتند از :‌

• تنوع بسیار زیاد در رنگ بندی و دانه بندی.
• سختی بالا و ضد خش بودن به دلیل استفاده از کانی های سخت و رزین های مقاوم.
• یکنواختی و دوام رنگ در سطوح بزرگ به دلیل استفاده از کانی های طبیعی رنگی.
• قابلیت بند کشی در اندازه های مختلف و رنگ بندی دلخواه.
• مقاومت بسیار بالا در مقابل آب باران به ویژه باران های اسیدی و عدم شوره زایی و هوازدگی ( در سنگ آهکی خوردگی ایجاد می کند و در سنگ های دیگر شوره میزند )
• آنتی استاتیک بودن و دافع گردو غبار ( هیچ غبار و گرده ای را جذب نمیکند بلکه دفع می کند ) به این معنی که هیچ غباری را جذب نمی کند. بلکه حتی ان را دفع می کند (عمل و عکس العمل دائمی دارد) پرده ای از مواد در روی آن وجود دارد که بلافاصله موقع نشستن یک ذره، در اثر انجام یک واکنش شیمیایی از خود اکسیژن تولید می کند و آن را دفع می کند و این دلیل سطح آن همیشه تمیز است.
• انعطاف پذیری بالا و عدم ترک خوردگی در نشست های تدریجی ساختمان.
• قابلیت اجرا بر روی سطوح متخلخل.
• وزن سبک در مقایسه با سنگ های طبیعی ساختمانی.
• سرعت اجرای بالا.
• سازگاری با محیط زیست.

تفاوت سنگ طبیعی با سنگ مصنوعی

سنگ طبیعی ترد و شکننده است ولی پلیمر ها به دلیل ماهیتشان انعطاف پذیر هستند و ترک نمی خورند و نمی کشنند و در برابر شرایط متنوع آب و هوایی و اقلیمی مقاوم می باشند.

همچنین اینکه سنگ های مصنوعی دارای وزن سبک تری نسبت به سنگ های طبیعی هستن و این مسئله استفاده از آن ها را در کشورهای زلزله خیزی مثل ایران بسیار مطلوب ساخته است. زیرا نیروی ناشی از بار زلزله بر سازه با جرم سازه نسبت مستقیم دارد و لذا هر قدر سازه سبک تر باشد اندازه این نیرو و در نتیجه خسارات ناشی از آن کمتر خواهد بود. به طور کلی امروزه جهت طراحی ساختمان های انعطاف پذیر و همساز با زلزله سعی می شود تا حد امکان از وزن اجزای ساختمان و مخصوصا اجزای غیر سازه ای ساختمان کاسته شود. این مسئله در کاهش خطرات ناشی از پرتاب احتمالی اجزای تشکیل دهنده نمای ساختمان به هنگام وقوع زلزله نیز موثر می باشد. کاهش سرعت اجرا با استفاده از سنگ های مصنوعی به همراه افزایش دقت و ایمنی و کاهش هزینه های اجرا از دیگر مزایای استفاده از سنگ های مصنوعی نسبت به سنگ های طبیعی می باشد.

تمیز کردن سنگ دکوراتیو

با گذشت زمان سنگ ها ممکن است کثیف شوند. این کثیفی ممکن است به وسیله محلول غلیظ صابون با شوینده ها در آب و پرس زبر پاک شوند. از برس سیمی استفاده نکنید چون به سطح سنگ آسیب می رساند همچنین سطوح سنگ را به وسیله اسید یا محصولاتی به پایه اسید تمیز نکنید. شستشو با فشار هم توصیه نمی شود.

تنظیم اندازه و شکل سنگ دکوراتیو

الف – قطع کردن زائده ها

ممکن است بعضی از سنگ ها برای حفظ وضعیت یکسان اتصال ها یا جای گیری صحیح هنگام نصب به برش یا تغییر شکل نیاز داشته باشد دقیق ترین برش ها به وسیله تیغه الماسه اره های گردبر (یا فرز) حاصل می شوند و نمای پرداخت شده تری را ایجاد می کنند. می توان مانند کاشی کاری از یک تیشه یا گاز انبر با دهانه بزرگ نیز استفاده کرد.

ب – بکار بردن ملات برای سنگ دکوراتیو

سنگ ها باید از بالا به پایین دیوار نصب شود. با این کار از ریخته شدن ملات روی سنگ های زیرین جلوگیری می شود. همیشه هنگامی که سنگ را در جای خود می فشارید تکان های آرامی بدهید.

ج – آماده کردن زیر سازی سطوح سنگ دکوراتیو

نصب روی بتن، سطوح بنایی. در صورتیکه تمامی سطح عادی از رنگ، مواد ضد آب یا پوشش گچی باشد نیازی به استفاده از مش فلزی نیست. در صورت لزوم سطح باید با فشار شسته شود و آن را با یک برس سیمی خط انداخت.

د – الگوی دلخواه سنگ دکوراتیو

طراحی الگوی مورد نظر سنگ ها توسط چینش سنگ ها توسط چینش سنگ های نصب نشده در کنار هم قبل از شروع پروژه بسیار مفید خواهد بود. به این صورت به یک متعادل از شکل ها، اندازه ها و رنگ های گوناگون سنگ خواهد رسید. همچنین برای دست یابی به ترکیبی بهتر و ظاهری طبیعی تر قطعات سنگ را از جعبه های مختلف انتخاب کنید.

تئوری کابل و سنگ

اجرای سازه های قوسی شکل با دهانه ۵۰ یا متری :

روش کار سوراخ کردن سنگ به ضخامت دو سانتی متر و عبور کابل های استرند از میانه سنگ است. استرند نرم را از داخل سنگ عبور می دهند، برش سنگ بجای مستطیل به شکل مایل است (برش سنگ به شکل v می باشد) داخل قوس سنگی فقط کابل کششی می باشد بنابراین در ایستایی دچار مشکلی نمی شویم.

این قطاع سنگ را باید با دقت برش زد و اتصال سنگ ها به یکدیگر با چسب اپوکسی است. این قوس باربر و سازه ای است و نقش هنر و معماری در آن بسیار بارز است. روش جدید، روکش کردن با لایه های نازک سنگ است، که در این روش به حجاری های عظیم نیاز نیست و سنگ را با برش آب یا برش لیزری به شکل پیوسته برش می دهند و روی مصالح دیگر روکش می کنند.

چسب سنگ

امروزه یکی از راه های چسبیدن سنگ ها به یکدیگر، به جای استفاده از ماسه سیمان استفاده از چسب سنگ می باشد. چرا که به عنوان مثال برای نصب سنگ های نما، به طور معمول به میزان ۵ تا ۱۰ سانتی متر ملات ماسه سیمان در پشت سنگ ها قرار می گیرد. که با توجه به وزن زیاد این ملات ۱۸۰۰ کیلوگرم در سانتی متر، در کل و به خصوص در ساختمان های مرتفع، وزن مرده بالایی به ساختمان تحمیل می کند. بنا بر این به جای ملات ماسه سیمان از چسب های سنگ که بسیار قوی تر هستند استفاده می شود. با به کار گیری چسب، هر سنگ وزن خودش را تحمل می کند و این بار را به سنگ های زیر انتقال نمی دهد. سنگ های غیر گرانیتی در نما به دلیل رگه های زیادی که دارند ضعیف عمل می کنند و در مورد استفاده از سنگ های گرانیتی چون مقاومت بالایی دارند، تنها نگرانی برای نصب آن ها وجود چسبی است که بتواند به خوبی عمل کند.

تئوری چسبندگی

امروزه تئوری های متفاوتی در مورد چگونگی ایجاد چسبندگی بین چسب سنگ و سنگ وجود دارد که در این میان همه نظریه ها وجود یک اندرکنش مکانیکی و شیمیایی بین چسب و سنگ اتفاق نظر دارند. اندر کنش مکانیکی بین چسب و سنگ در مصالح متخلخل و دارای خلل و فرج مانند سنگ آهک و انواع سنگ مرمر بیشتر اتفاق می افتد. سطح بیشتر مصالح ساختمانی کاملا صاف و صیقلی نیست و معمولا دارای خلل و فرج و پستی بلندی هایی است که حاوی هوا می باشند. هنگامی که چسب به داخل این منافذ نفوذ کرده و هوای داخل آن ها را جا به جا می کند در واقع یک اندرکنش مکانیکی شکل می گیرد. برای تشکیل یک اتصال مکانیکی صلب بین چسب و سنگ، می بایستی چسب تمام فضاهای خالی سطح سنگ را پر کند.

در مورد سایر انواع سنگ های غیر متخلخل و یا بسیار چگال مانند گرانیت که سطح صیقلی تری دارند، اندر کنش شیمیایی بین چسب و سنگ از اهمیت بیشتری نسب به اندرکنش مکانیکی برخوردار است. اندر کنش شیمیایی بین چسب و سنگ ناشی از جذب سطحی و تشکیل پیوند واندروال می باشد. میزان تاثیر پیوندهای واندروالس در یک اندرکنش شیمیایی بستگی به نوع چسب، نوع سنگ و میزان چسبندگی و فاصله میکروسکوپی بین آن ها دارد. بنابراین ایجاد یک سطح چسبندگی قوی و همپوشانی قوی بین چسب و سنگ لازمه ایجاد یک اندرکنش مکانیکی یا شیمیایی قوی می باشد.

محدودیت چسبندگی سنگ ها

در میان سنگ های ساختمانی، سنگ آهک و بیشتر سنگ های مرمر در دسته مصالح متخلخل و دارای خلل و فرج به شمار می آیند و بدین جهت با انواع چسب های موجود قابل چسباندن می باشند اما گرانیت و برخی سنگ های مرمر مانند سنگ مرمر سبز دارای چگالی بیشتری هستند و در زمره سنگ های غیر متخلخل به حساب می آیند. بنابراین این سنگ ها برای ایجاد چسبندگی محکم نیازمند یک چسب برای تشکیل اندر کنش های شیمیایی قوی می باشند.

میزان قدرت چسبندگی بین چسب و سنگ تا حدودی زیادی به شرایط سطح سنگ نیز وابسته است. وجود آب، چربی، گرد و غبار و آلودگی تا میزان زیادی از استحکام اندرکنش های مکانیکی و شیمیایی بین چسب و سنگ می کاهد. این مواد با پر کردن منافذ و خلل و فرج سطح سنگ قدرت اندر کنش های مکانیکی را کاهش داده و با شرکت در واکنش های شیمیایی و عدم اجازه تشکیل پیوند های واندروالس موجب تضعیف اندر کنش های شیمیایی می شوند لذا تمیز کردن سطوح سنگ ها قبل از استفاده از چسب سنگ تا میزان زیادی می تواند در افزایش استحکام چسبندگی ناشی از اندرکنش مکانیکی بیشتر و ایجاد پیوند های واندروالس موثر واقع شود.

انواع چسب سنگ

به طور کلی چسب سنگ ها به سه دسته تقسیم می شوند که از نظر شیمیایی با یکدیگر متفاوتند و عبارتند از :

۱- پلی استرها

۲- اکریکلیک ها

۳- اپوکسی ها

چسب پلی استر

یکی از انواع رایج چسب سنگ ترکیبی است از رزین پلی استر و استایرن. هنگامی که یک چسب پری اکسید بنزول به این ترکیب اضافه می شود، رزین پلی استر و استایرن در جهت تولید یک جسم جامد سخت عمل می کنند که به سرعت واکنش می دهد و در کمتر از ۳۰ دقیقه حاضر می شود در چسب سنگ های تولیدی جهت امکان ایجاد واکنش چسب با سنگ، مقدار بسیار کمی هم استر به چسب می افزایند. بنابراین چسب سنگ های پلی استری اندر کنش های شیمیایی خیلی قوی در جهت ایجاد چسبندگی با سنگ ایجاد نمی کنند و غالبا در جهت ایجاد بستری مناسب برای ایجاد اندر کنش های مکانیکی قوی تر عمل می کنند. همچنین به دلیل پتانسیل بالای وقوع پدیده خزش در این چسب ها ( حدود ۱ تا ۲ درصد خزش)، تنش های زیادی در خط اتصال به هنگام عمل آوری و گیرش در هنگام استفاده از چسب های پلی استر اتفاق می افتد که موجب تضعیف اندرکنش های مکانیکی می گردد. بنابراین چسب های پلی استر برای چسباندن سنگ های متخلخل و دارای منافذ مانند سنگ آهک و برخی گرانیت ها که با پرداخت مناسب سطح آن می توان به ناهمواری نسبی دست یافت، مناسب ترند.

چسب اکریلیک

چسب های اکریلیک با زمان گیرشی مشابه چسب های پلی استر، به خاطر فرمول شیمیایی متفاوتشان دارای خواص و مزایای ویژه ای نسبت به چسب های پلی استر می باشند. در تهیه چسب های اکریلیک نیز مقداری پری اکسید بنزول استفاده می شود با این تفاوت که در اینجا، یک واکنش پلیمریزاسیون شکل می گیرد و ذرات اکریلیک مانند زنجیرواره ای به یکدیگر می چسبند و از آنجایی که در هر واحد اکریلیک دارای یک گروه استر می باشد، این چسب اندرکنش های شیمیایی قوی تری نسبت به چسب پلی استر تشکیل می دهد لذا از چسب اکریلیک می توان برای چسباندن گرانیت های بسیار چگال نیز استفاده نمود.

چسب اپوکسی

چسب های اپوکسیی با رفتاری کاملا متفاوت نسبت به چسب های پلی استر و چسب های اکریلیک، توانایی فوق العاده ای در ایجاد پیوند های محکم و چسبندگی زیاد با سنگ دارا می باشند. بیشتر چسب های اپوکسی بر پایه ایجاد یک پیوند قوی بین رزین اپوکسی و سخت کننده اصلاح شده عمل می کنند. در این چسب نسبت رزین سخت کننده در ترکیب ۲ به ۱ و یا ۱ به ۱ می باشد و حفظ این نسبت به اندازه تنها ۱۰ درصد کاهش یابد، شاهد افت شدیدی در گیرش نهایی خواهیم بود. چسب های اپوکسی به دلیل دارا بودن درصد زیادی گروه هایی هیدروکسیل، اندرکنش های شیمیایی بسیار قوی با سنگ ها ایجاد می کنند و از این جهت قوی ترین نوع چسب سنگ به شمار می روند. همچنین اینکه این چسب ها در حین گیرش و پس از آن، خزش بسیار کمی دارند و بنابراین در ایجاد اندرکنش های مکانیکی قوی با سنگ، کمک شایانی می کنند. چسب های اپوکسی مقاومت بالایی در برابر تغییرات شرایط آب و هوایی دارند اما در برابر اشعه ماورای بنفش خورشید مقاومت زیادی ندارند و دچار رنگ پریدگی می شوند. بزرگ ترین عیب چسب های اپوکسی، زیاد بودن زمان گیر آن ها ( بین ۳ تا ۸ ساعت) می باشد. به همین دلیل چسب های اپوکسی در پیش ساخته سازی کمتر مصرف می شوند.

مزایای استفاده از چسب سنگ

مزایای استفاده از چسب سنگ به جای ملات در چسباندن قطعات سنگی :

• اجرای تمیزتر
• سبک سازی
• افزایش سرعت اجرا
• جلوگیری از حمل و نقل اضافی مصالح
• کم کردن نیروی انسانی
• ایجاد تلرانس که در هندسه و گونیا کردن کار خیلی موثر است.
• کاهش ضریب انتقال حرارتی مجموعه
• به علت حرکت باد بندی، در ۵ نقطه چسب می زنند. بین سنگ ها هم اگر لازم باشد از ماستیک، چسب آکواریوم و یا ملات بند کشی می شود. برای ساختمان های بلند، در کنار چسب از اسکوپ هم استفاده می کنند.
• افزایش ظرفیت در طراحی های معماری
• افزایش ایمنی و استحکام ساختمان به دلیل قوی تر بودن پیوند چسب و سنگ نسبت به سنگ. ( تحت آزمایش با بیشترین نیروی برشی دیده شد سنگ خرد می شود اما محل چسب خورده هنوز پابرجاست)
• مقرون به صرفه و اقتصادی