به کارگیری بتن، به عنوان یک ماده اصلی ساختمانی، نیاز به قالب بندی، داربست و اختصاصی زمان برای گیرش، عمل آوری و مقاوم شدن آن دارد. از این رو، از مدت ها قبل، ساخت قطعات بتنی پیش ساخته مورد توجه قرار گرفت و پیشرفت های چشمگیری به لحاظ ارائه انواع سیستم های پیش ساخته حاصل شد.
ایراد اصلی استفاده از قطعات پیش ساخته بتن مسلح، در درجه اول، نحوه اتصال قطعات است که یک مشکل سازه ای است، و در درجه دوم، حمل قطعات از کارخانه به محل نصب است که یک مشکل اقتصادی محسوب می شود. مشکل دوم از آنجا ناشی می شود که قطعات بزرگ معمولا سنگین و حجیم هستند، لذا هزینه و زمان حمل قطعات تا حد امکان کاهش یابد.
سیستم ساختمانی پنل سه بعدی در دهه هشتاد میلادی تحت عنوان پنل های ساندویچی به روش بتن پاشی در پای کار به بازار جهانی معرفی شد و در صنعت ساختمان مورد استفاده قرار گرفت. اولین نسل این سیستم در سال های قبل از انقلاب اسلامی در ایران تولید شد و مورد استفاده قرار گرفت. کشورهای ارائه کننده این سیستم در ابتدا اتریش و ایتالیا بودند. این سیستم، با توجه به ضوابط حاکم در کشورهای نام برده، کاربرد چندانی ندارد و محدود به ساخت و ساز معدود ویلایی در خارج از شهرها می شود. در سال های بعد، ساخت و فروش آن در کشورهایی مانند چین، افغانستان، عراق، ترکیه، برزیل، آرژانتین، کلمبیا و ایران گسترش یافت.
در سیستم پنل ساندویچی، صفحات متشکل از پنل عایق حرارتی (پلی استایرن منبسط یا پلی یورتان)، همراه با دو شبکه فلزی در طرفین عایق، که به وسیله ی مفتول های فولادی مورب به یکدیگر متصل شده اند، یک شبکه فلزی سه بعدی را تشکیل می دهد. این قطعات پس از انتقال به محل احداث ساختمان، به یکدیگر متصل و از دو طرف به آن ها بتن پاشیده می شود از تلفیق پنل و بتن، سازه ساختمان حاصل می شود.
ساختمان های با ساختار پنل های سه بعدی در زمره سیستم های پیش ساخته محسوب می شوند. از جمله مزایای سیستم های پیش ساخته می توان به کاهش هزینه های کار نیروی انسانی، پرت مصالح و ماشین آلات مورد نیاز، و کاهش زمان اجرا اشاره نمود. سیستم های پنل سه بعدی به دلیل استفاده از فناوری بتن پاشیده بسیاری از مشکلات ساختمان های بتن آرمه را رفع نموده است. پنل های سه بعدی به دلیل عدم حضور بتن تا قبل از نصب نهایی در ساختار طراحی شده در محل اجرا دارای وزن کم و سهولت نقل و انتقال می باشند. نکته مهم سازه ای در سیستم های پانلی سه بعدی، تکمیل اتصالات بعد از نصب پنل ها در محل و قبل از بتن پاشی آن ها می باشد که این موضوع موجب ایجاد ساختاری یکپارچه با عملکرد جعبه ای را برای تحمل تمامی بارهای ثقلی و جانبی فراهم می آورد. درجات آزادی فعال سیستم افزایش یافته و بر خلاف سیستم های قابی، نیروی های ایجاد شده در سیستم به صورت گسترده در نقاط مختلف پخش و شدت آن ها به مراتب کاهش می یابد.
همه چیز درباره روفیکس سقف روفیکس دیوار های از جنس روفیکس و …
سیستم پنل های سه بعدی به دلیل استفاده از یک لایه هسته عایق در ساختار خود موجب می شود تا اعضای این مجموعه بتوانند به عنوان عایق های حرارتی و صوتی ایفای نقش نمایند. پنل پیش ساخته سبک سه بعدی، که به اختصار پنل نامیده می شود، شامل یک هسته عایق از جنس پلی استایرن، دو صفحه شبکه جوش شده فولاد که هسته عایق را در میان گرفته اند و اعضای خرپایی بنام برشگیر که از لایه هسته عبور می کنند و دو شبکه را به یکدیگر متصل می کنند.
صفحات پلی استایرن مورد استفاده در هسته پنل های سبک سه بعدی می توانند با حفظ ساختار صفحه ای و ضخامت تعیین شده، دارای سطح غیر مستوی باشند، که علاوه بر سطح صاف (مستطیلی شکل) می توان به سطوح سینوسی، مثلثی و دندانه اره ای اشاره کرد.
طراحی نا مسطح این صفحات به منظور سهولت عملیات بتن پاشی و به حداقل رسانیدن بتن پاشیده بازگشتی صورت گرفته است که مخصوصا در سطوح دندانه اره ای این موضوع به طور آشکار دیده می شود.
اولین نسل این ساندویچ پنل ها، به جای عایق حرارتی پلی استایرن منبسط از پلی یورتان منسبط استفاده و عایق حرارتی پس از ساخته شدن شبکه خرپایی بر روی یک میز، به داخل قالب ماسه ای تزریق می شد. سیستم ساختمانی پنل سه بعدی از پنل های دیواری و سقفی تشکیل می شود. پنل های دیواری، علاوه بر عملکرد جدا کننده، نقش سازه ای نیز دارند، و باید قادر به تحمل بارهای ثقلی و اثر بارهای جانبی نیز باشند.
به عبارت دیگر، هیچ گونه عضو باربر خطی مانند ستون در این سیستم سازه ای وجود ندارد، و باربری توسط عناصر صفحه ای انجام می شود. پنل های سقفی نیز وظیفه تحمل بارهای اعمال شده و انتقال آن را به پنل های دیواری، به صورت مستقیم، و بدون وجود المان، خطی، مانند تیر، بر عهده دارند.
ضخامت پنل های دیواری و سقفی متفاوت است. میلگرد (مفتول) مورد استفاده با قطرهای مختلف 2/5 تا 5 میلی متر و شبکه ها با چشمه متفاومت، 50×50 تا 150×150 میلی متر، توسط تولید کنندگان مختلف ساخته می شود. فاصله دو شبکه موازی نیز بسته به نوع مصرف، میزان بتن وارد شده و ضخامت عایق حرارتی از ۷۰ تا نزدیک ۱۵۰ میلی متر تغییر می کند.
طبق اطلاعات تولید کنندگان معتبر خارجی، ضخامت های استاندارد لایه پلی استایرن میانی ۴۰ ، ۵۰، ۸۰، ۱۰۰ میلی متر و ضخامت لایه بتن پاشیدنی در دو طرف حداقل ۴۵ میلی متر است. همچنین ابعاد استاندارد شبکه فولادی 50×50 میلی متر و قطر میلگرد آن 2/8 میلی متر ذکر شده است. البته امکان تولید شبکه های با ابعاد بزرگ نیز وجود دارد. صفحات سه بعدی به عنوان دیوار باربر داخلی و خارجی و نیز عناصر غیر باربر و جدا کننده مطرح هستند. ساخت شبک های فلزی و دیگر بخش های پنل باید ترجیحا به صورت اتوماتیک انجام شود.
در تولیدات متداول در ایران، لایه عایق حرارتی از ورق های پلی استایرن با ضخامت های متفاوت تشکیل می شود. در ضمن، در برخی محصولات، عایق حرارتی در دو طرف رویه موج دار است. براساس بررسی های انجام شده، قابلیت احداث ساختمان تا دو طبقه، با استفاده از قطعات متداول این سیستم، و با رعایت اصولی وجود دارد. برای طبقات بیشتر، این قطعات صرفا می توانند نقش جدا کننده عمودی داشته باشند، و نقش سازه ای نخواهند داشت. در نتیجه، لازم است با استفاده از اسکلت های بتنی و فولادی، ایستایی بخش های مختلف ساختمان تامین شود.
ابعاد قطعات تولید شده متفاوت است، اما معمولا به ابعاد 3×1 متر تولید می شوند. این قطعات بسته به میزان بار پیش بینی شده و نحوه استفاده، در انواع متفاوتی توسط کارخانه های مختلف تولید می شوند. تفاوت مشخصات قطعات تولیدی، غالبا در نوع و قطر فولاد مصرفی برای شبکه ها، اندازه چشمه های شبکه، ضخامت دیوار و نحوه قرارگیری و اتصال میلگردهای مورب است. بتن مورد استفاده برای پاشیدن در طرفین قطعات، باید از نوع ریزدانه و با روانی در حد مجاز باشد، تا علاوه بر امکان پاشیده شدن به وسیله پمپ، مقاومت لازم را نیز داشته باشد. ضخامت بتن پاشیده شده در شرایط متعارف، در طرف دیوار در حدود پنج سانتی متر است که حدود دو و نیم سانتی متر پوشش بر روی شبکه فولادی ایجاد می کند.
انواع پنل سه بعدی
پنل ها به دو گروه باربر تقسیم می شوند که از پنل های غیر باربر تنها به صورت دیوار استفاده می گردد. پنل های باربر نیز خود به دو گروه پنل های دیواری و پنل های سقفی تقسیم می شوند.
پنل دیواری
دیواری از جنس پنل است که در انواع سیستم های سازه ای به عنوان عضو باربر و یا به عنوان دیوار های جدا کننده به کار برده شود. بعد از نصب پنل دیواری، بر دو طرف آن بتن پاشیده می شود و نهایتا تشکیل دیواری می دهد که رفتار آن مشابه پوسته بتن مسلح می باشد. ضخامت هسته عایق در پنل های دیواری بین ۴۰ تا ۱۰۰ میلی متر می باشد.
پنل دیواری غیر باربر
این دیوارها به صورت جداکننده در سازه استفاده می شوند و تاثیر آن ها در باربری قائم و یا افقی سازه، نادیده گرفته می شود. لازم است پنل های دیواری غیر باربر برای مقاومت در برابر باد، نیروهای زمین لرزهای ایجاد شده از وزن خود پنل و همچنین برای انتقال وزن پنل به تکیه گاه طراحی شوند. پنل های دیواری غیر باربر به طور معمول از شکل پذیری بیشتری نسبت به پنل های دیواری باربر برخوردارند. ضریب رفتار R در آیین نامه UBC برای پانل های دیواری غیر باربر ۱۸ درصد بیشتر از پنل های دیواری باربر در نظر گرفته شده است. ضخامت بتن پاشیده شده بر روی پنل دیواری غیر باربر نیز کمتر از بتن پاششی بر روی پنل دیواری باربر می باشد.
پنل دیوار باربر
از پنل های دیواری باربر به عنوان عناصر قائم باربر و همچنین عضو مقاوم در برابر بارهای جانبی باد و زلزله استفاده می شود. پنل های دیواری باربر را می توان برای پوشش دهانه های بین ستون ها در جهت افقی یا عمدی به کار برد. در حالت معمولی که پنل ها به صورت عمودی قرار می گیرند، طراحی آن ها معمولا همانند ستون ها انجام می پذیرد و در این حالت باید لاغری آن ها مورد توجه قرار گیرد.
پانل سقفی
سقف ها را می توان از پانل های این سیستم و با استفاده از قطعات خاص سقفی اجرا کرد. لازم به توضیح است اجرای سقف با این سیستم با پیچیدگی هایی از جمله سختی پاشیدن بتن به سطح زیرین، زیاد بودن ضایعات بتن و خیز سقف هنگام اجرا، رو به رو است. به همین علت، در بسیاری موارد، سقف های ساختمان، به روش های دیگری، مانند تیرچه و بلوک، اجرا می شود. در این سیستم ها کلاف بندی مناسب در انتهای فوقانی دیوارها ضروری است. پنل سقفی به صورت عضو باربر خمشی به عنوان تمام یا جزیی از دیافراگم افقی به کار می رود. پنل های سقفی به صورت افقی یا شیب دار با شیب کم اجرا می گردند. ضخامت هسته عایق بر حسب عمکرد پنل سقفی و بارهای وارده، نباید کمتر از ۶۰ میلی متر باشد.
ویژگی های پنل های سه بعدی
نقاط ضعف سیستم پنل های سه بعدی
۱- در حالتی که سازه کاملا با پنل های سه بعدی ساخته می شود، محدودیت ارتفاع ساختمان و دهانه های سقف و همچنین محدودیت ابعاد بازشوها نیز طبق ضوابط طراحی سقف ها و دیوارهای بتن مسلح وجود دارد.
۲- دیوار خارجی تمام شده نیز، بر خلاف جداکننده های متداول (تیغه گچی یا سفالی) در گروه دیوارهای سنگین قرار می گیرد.
۳- ضخامت بالای دیوارهای داخلی در مقایسه با دیگر تیغه های متداول
۴- عدم امکان بازیافت مصالح و استفاده مجدد
۵- نقش تعیین کننده عوامل اجرا در دقت و کیفیت اجرا، به ویژه در مورد بتن پاششی
۶- تعدد نسبی ابزارهای کمکی اجرا (دستگاه شاتریکت، دوخت میلگرد ها و…)
۷- لزوم فرآوری مواد و مصالح در کارگاه
۸- سختی و در بسیاری از موارد (در شرایط اقلیمی حاد) عدم امکان کنترل رواداری ها و شرایط عمل آوری لایه های بتن پاشیده شده
۹- وجود محدودیت های جدی فصلی در اجرا
۱۰- سختی کنترل کیفیت، مخصوصا در مورد تعیین ضخامت پوشش های بتن روی میلگردها
۱۱- لازمه انجام بازدیدهای ادواری برای حصول اطمینان از عدم وجود مشکلات خوردگی در پوشش خارجی دیوار
۱۲- سختی و در بعضی موارد عدم وجود امکان ایجاد تغییرات در زمان ساخت و در دوره بهره برداری
۱۳- سختی و در بعضی موارد عدم وجود امکان دسترسی به تاسیسات مکانیکی و برقی در حالت اجرای توکار مدارها
۱۴- عدم امکان تعمیر یا جایگزینی قطعات
۱۵- عدم امکان تعمیر یا جایگزینی قطعات
۱۶- عدم وجود امکان حذف پل های حرارتی به دلیل عملی نبودن پیوستگی لایه عایق حرارتی
۱۷- وجود خطر جذب آب و یخ بندان لایه بتنی خارجی ( در مناطق سردسیر)
۱۸- عملکرد ضعیف در محیط های مهاجم و خوردنده
۱۹- عملکرد ضعیف در مناطقی که تغییرات دمای روزانه و فصلی قابل ملاحظه است، به خصوص زمانی که ضخامت لایه بتنی خارجی اندکی است
۲۰- میزان بالای اتلاف و ضایعات بتن (خصوصا در حالت پاشش تحت فشار با دستگاه در زیر سقف)
نقاط قوت سیستم پنل های سه بعدی
۱- سهولت شکل دهی به پنل ها برای انطباق آن با طرح های معماری
۲- ضخامت نسبتا کمتر دیوارهای خارجی در مقایسه با دیوارهای خارجی متداول. البته در صورتیکه برای جوابگویی به انتظارات صرفه جویی در مصرف انرژی، ضخامت عایق حرارتی افزایش یابد، ضخامت ها تقریبا یکسان خواهد بود.
۳- در حالت سیستم کامل، ایفای نقش جدا کننده و عضو سازه ای به صورت همزمان
۴- پیوستگی بین کلیه دیوارها و سقف ساختمان و در نتیجه بازپخش و توزیع مطلوب نیروها در اعضای مختلف سازه
۵- در حالت سیستم کامل، ایجاد اتصالات خطی در محل تلاقی پنل های سقفی به پنل های دیواری (به جای اتصالات گروهی)، در نتیجه توزیع یکنواخت تر نیروی های اعمال شده در اعضای دیواری، و نظارت بیشتر و بهتر بر حسن اجرای اتصالات
۶- سهولت و سرعت نصب و آماده سازی پنل ها برای بتن پاششی، به دلیل سبکی و محدودیت اقدامات اجرایی
۷- عدم نیاز به امکانات سنگین نصب
۸- قابلیت انطباق با شیوه های طراحی مدولار
۹- عدم وجود محدودیت خاص در مورد پرداخت نهایی سطوح و تنوع در نما. البته بهترین توجیه اقتصادی در حالت نمای ساده با رنگ یا خود رنگ است.
۱۰- سهولت تامین مصالح و تجهیزات مورد نیاز در داخل کشور
۱۱- وابستگی اندک به فناوری های خارجی
۱۲- امکان موازی کردن اقدامات اجرایی، با توجه به عدم نیاز به قالب و قالب بندی
۱۳- امکان کاربرد قطعات چند کاره و تیپ و محدودیت بودن مصالح و قطعات مورد نیاز
۱۴- هوا بندی نسبتا مناسب دیوارهای خارجی ساختمان
۱۵- وجود دانش فنی قابل قبول و ضوابط طراحی (سازه، ایمنی در برابر آتش) در مورد ساختمان های کوتاه مرتبه
۱۶- اندک بود احتمال آسیب دیدگی قطعات در حمل و نقل
۱۷- عایق حرارتی و صوتی مناسب (گرمایشی، سرمایشی بین ۵۰ تا ۸۰ درصد)
۱۸- استحکام و یکپارچگی مطلوب
۱۹- سرعت در نصب به میزان حدود ۵۰ درصد
۲۰- مقاوم در برابر زلزله و فشار باد (تا ۴۰۰ کیلومتر در ساعت)
۲۱- اشغال فضای کم در زیربنای مفید ساختمان
۲۲- حمل و نقل آسان و انباری داری مناسب
۲۳- عدم نیاز به نعل درگاه و وال پست
۲۴- ایمنی و قیمت بسیار مناسب
۲۵- ایجاد تسهیلات در لوله کشی تاسیسات
۲۶- وزن یک متر مربع سقف تیرچه و پنل، حداقل ۱۰۰ کیلوگرم کمتر از سقف تیرچه و بلوک سفالی است. وزن یک متر مربع دیوار سفال ۲۰ سانتی متری با دو طرف ملات ماسه سیمان ۳ سانتی متری حدود ۳۲۰ کیلوگرم می باشد، در حالی که وزن دیوار پانلی با دو طرف بتن ۳ سانتی متری حدود ۱۴۰ کیلوگرم است.
۲۷- فضای مفید قابل استفاده در بناهای پنل سه بعدی بین ۵ تا ۱۰ درصد بیشتر از بناهای اجرا شده با سفال یا بلوک می باشد.
۲۸- به دلیل ایجاد حداقل سه سانتی متر بتن ریزدانه در دو روی پنل، می توان آن را غیر قابل اشتعال در نظر گرفت و به هنگام آتش سوزی گسترش شعله در داخل یا خارج پنل صورت نمی گیرد. حداقل مقاومت سازه پانلی در برابر آتش ۵۰ دقیقه می باشد.
۲۹- امکان شاتکریت روی پنل ها و تسریع اجرای سازه
شاتکریت چیست
شاتکریت را می توان به عنوان بتن یا ملاتی که از طریق شیلنگ های لاستیکی حمل شده و با استفاده از هوای فشرده و با سرعت زیاد به سطح مورد نظر پاشیده می شود، تعرف کرد اولین کاربرد شاتکریت به سال ۱۹۰۹ میلادی بر می گردد که در آن زمان تحت عنوان گونیت نامیده می شد و به کمک دستگاهی موسوم به تفنگ سیمان به کار می رفت. در سال ۱۹۱۴ برای اولین بار شاتکریت در یک معدن آزمایشی در ایالات متحده آمریکا مورد استفاده قرار گرفت. پس از آن این سیستم برای پوشش سطوح سنگ ها و حفاظت آن ها در برابر هوازدگی و گاه نیز به عنوان سیستم نگهداری موقتی به کار می رفت. در این سال کارل اکلی دستگاهی برای پاشیدن مخلوط ماسه و سیمان ساخت و آن را گانایت نامید و بعدها نام هایی چون گان گریت، پنو کریت، بلاست کریت و جت کریت بکار برده شده است. اما در سال ۱۹۳۰ واژه شاتکریت از طرف انجمن مهندسین راه و ساختمان آمریکا بکار برده شد و تاکنون مورد استفاده قرار می گیرد.
تعریف شاتکریت در موسسه ACl
شاتکریت عبارتست از ملات یا بتنی که با فشار و سرعت بالا به سطح مورد نظر پاشیده می شود. از آنجا که شاتکریت به صورت ورقه هایی از سنگ زیرین جدا می شد، لذا به عنوان یک سیستم نگهداری اصلی چندان مورد توجه واقع نشد. از جمله امتیازات شاتکریت آن است که سطوح ناهموار حفریات زیر زمینی را می پوشانند و به شکل یک سطح نسبتا صاف در می آورد البته شاتکریت همراه با پیچ سنگ، به عنوان سیستم نگهداری بسیاری از تونل ها به کار رفته است. در سال اخیر، کاربرد شاتکریت در معادن زیر زمینی، نگهداری حفریات دائمی از قبیل جاده های مورب، راهروهای اصلی حمل و نقل، ایستگاه های چاه و حجره های زیر زمینی سنگ شکن است. بازسازی پیچ سنگ ها و توری های متداول در سیستم نگهداری ممکن است مشکل ساز و گران باشد. تعداد حفریات زیر زمینی که بلافاصله بعد از حفاری شاتکریت می شوند رو به فزونی است. مسلح ساختن شاتکریت با الیاف فولادی یکی از مهم ترین عوامل در گسترش کاربرد شاتکریت است زیرا کار طاقت فرسای نصب توری را کاهش می دهد. آزمایشات و تجربیات اخیر نشان داده است که شاتکریت در شرایط ترکش سنگ ملایم بسیار موثر است. اگرچه نتایج این مطالعات برای نتیجه گیری قطعی در این زمینه هنوز زود است ولی علائم موجود بیانگر آن است که در آینده در مورد کاربرد شاتکریت توجه جدی تری خواهد شد. به طور کلی شاتکریت نوعی بتن مرکب از سیمان، ماسه و خرده سنگ است که به کمک هوای فشرده اجرا می شود و در اثر سرعت زیاد به صورت دینامیکی فشرده می شود.
انواع شاتکریت
شاتکریت امروزه در دنیا به دو صورت مورد استفاده قرار می گیرد:
شاتکریت مخلوط خشک و شاتکریت مخلوط تر
شاتکریت مخلوط خشک
در این روش آب مورد نیاز در حین خروج از سرنازل اضافه می شود. از این روش برای کارهای تعمیراتی، روکش و تعمیرات به ضخامت کمتر از ۱۰ سانتی متر استفاده می شود و از طرفی به دلیل فقدان مصالح سنگی درشت دانه، از این روش برای کارهایی که مقاومت مکانیکی مطرح نباشد، استفاده می شود.
معایب شاتکریت مخلوط خشک
۱- ممکن است به همه دانه ها آب نرسد و هیدراته نشده باقی بمانند.
۲- در محل کارگاه گرد و غبار ناشی از پراکنده شدن دانه سیمان زیاد است.
۳- به دلیل نچسبیدن ملات ( به دلیل هیدراته نشدن) پرت کار زیاد است.
شاتکریت مخلوط تر
بتن آماده به داخل پمپ شاتکریت ریخته می شود و پس از عبور لوله انتقال به سر نازل رسیده و از آنجا به سطح کار پاشیده می شود.
مزایای شاتکریت مخلوط تر
۱- از مخلوط تر در مکان هایی که مقاومت فشاری مورد نظر است، استفاده می شود و از طرفی در این روش امکان اجرای دیوار بتنی با ضخامت ۵۰ سانتی متر و ۲۰ سانتی متر برای سقف در یک مرحله امکان پذیر است.
۲- در اغلب موارد نیاز به قالب بندی ندارد و در موارد خاص استفاده از یک سپر چوبی برای استقرار بتن کافی است و همین مورد هزینه های کلان قالب بندی و تجهیزات نیروی انسانی را کاهش می دهد.
۳- امکان اجرای سازه های بتنی با اشکال منحنی، مدور و غیر منظم (مثل استخر و آبگیر)
۴- تثبیت کوه ها و صخره ها با پوشاندن آن ها با یک شبکه مش و پاشیدن بتن روی آن ها
۵- روکش کردن پایه پلها و لاینینیگ تونل ها
۶- افزایش ضخامت لوله های بتنی در محیط های خورنده و خطرناک در مقابل آتش
تولید پانل سه بعدی
پنل های سه بعدی به طور پیش ساخته در کارخانه و تحت دو نوع سیستم خط تولید افقی و عمودی تولید می شوند. مراحل تولید پنل سه بعدی در کارخانه به شرح زیر می باشد:
۱- تولید بلوک پلی استایرن
مرحله اصلی ساخت پلاستوفوم در دستگاهی به نام مولدینگ انجام می گیرد. محفظه این دستگاه معمولا دارای ابعاد ۱ در 1/2 و به طول های مختلف (۲ تا ۶ متر) می باشد. در این دستگاه دانه های پلی استایرن منبسط و فشرده می شوند و با کمک فشار و حرارت تشکیل یک بلوک از پلی استایرن منبسط شده می دهند.
۲- برش بلوک ها
پس از خشک شدن بلوک ساخته شده در دستگاه مولدینگ، بلوک بر روی دستگاه برش قرار می گیرد. این دستگاه دارای سیم های پر مقاومت شبیه المنت می باشد که با جریان برق گرم می شوند. سپس به وسیله این المنت های حرارتی بلوک مورد نظر به شکل و اندازه مورد نیاز برش داده می شود. صفحات تولید شده می بایست در انباری دارای هوای تهویه مخصوص نگهداری شوند تا گازهای موجود در پلی استایرن منبسط شده خارج گردند. در غیر این صورت در مرحله تولید پنل، سوختن ناگهانی این گازه می تواند باعث به وجود آمدن سوراخ های بزرگی در پنل گردد.
۳- تولید شبکه
مفتول های شبکه توسط دستگاهی به نام مش باف به یکدیگر جوش داده می شوند. لازم است شبکه پنل با ماشین های خودکار ساخته شود به طوری که محل تقاطع تارها و پودهای شبکه به روش جوشکاری مقاومت الکتریکی به هم متصل شوند تا اتصالی مقاوم در برابر برش به وجود آید. جهت ایجاد اتصالات مورد نیاز در زمان اجرا، شبکه های تولید شده در ابعاد مشخصی برش خورده و به شکل های مورد نیاز تبدیل می گردند. خم کردن شبکه ها نیز به وسیله دستگاه خم کن انجام می گیرد.
۴- تولید پنل
فرایند تولید پنل توسط دستگاه پنل ساز انجام می شود. ابتدا هر یک از قطعات برش خورده یا پلاستوفوم مابین دو صفحه شبکه قرار داده می شود. بدین صورت که صفحات شبکه و فوم مربوط داخل قابی قرار می گیرند و این قاب به داخل دستگاه هدایت می شود. دستگاه نیز به صورت اتوماتیک، قاب را توسط جک های پنوماتیکی خو به جلو می راند. سپس مفتول های برش گیر توسط دستگاه در جای خودشان وارد هسته شده و پس از برش خوردن به شبکه ها جوش می گردند. کیفیت جوش اتصال برش گیرها به شبکه از نکات مهم در ظرفیت باربری پنل می باشد.
۴- حمل و نقل پنل، انبار و نگهداری پنل
پنل ها باید در دور از تابش مستقیم اشعه آفتاب، بارش باران، رطوبت، تغییرات شدید حرارتی و عوامل گزند بار محیطی، حرارتی مستقیم، آتش و حلال ها نگهداری شوند.
